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盛隆煤化公司——“三驾马车”优势互补令同行刮目
  作者:孙卓龙  来源: 发布日期:2017/02/23
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  2012年下半年以来,由于煤炭市场疲软,煤价一路下行,不少煤炭企业一度陷入发展困境。全国煤化工行业多数企业亏损严重。然而位于鲁南滕州市西岗镇境内的盛隆化工有限公司却是一枝独秀、生意兴隆。投产十年来,年年盈利,累计实现产值350亿元,利润20亿元,上缴利税25亿元,固定资产60亿元。一举跃身全国独立煤焦化企业规模、效益“双前列”,让煤化工同行们刮目相看。
  “三架马车”一拍即合、优势互补、结成利益共同体。盛隆化工是由枣矿集团、安徽马钢集团、江苏沙钢集团三家合资兴建的煤化工企业,其股份比例为:枣矿集团36%、马钢沙钢各占32%。该公司成立于2003年,现有员工1400余人,总占地面积80万平方米,总投资19亿元,设计年产一级冶金焦210万吨、甲醇25万吨、焦油10.8万吨、轻苯3.6万吨、硫铵3万吨,硫磺0.53万吨,煤气50300万立方。同时配套建设年入洗120万吨原煤的洗煤厂。连同参股企业微山同泰煤焦化公司综合产能,盛隆公司已达到年产300万吨焦炭、33万吨甲醇的生产规模。投产以来,依托枣矿集团的煤炭资源和马钢、沙钢焦炭定向销售市场,以及国内外化工产品需求,形成了稳定的产、供、销市场链,创造了良好的经济效益和社会效益,成为国企与民企(沙钢)混合所有制参股合作的成功范例。
  坚持资源集约化、环境无害化并重的建企思路。盛隆化工合理布局循环经济项目,积极探索新的“煤—焦—化—钢”关联贸易型、跨区域性的新型煤化工发展模式,于2005年顺利通过国家首批焦化行业准入审批。该公司致力于煤化工行业延伸发展,把整合资源,发展规模经济、培育优势产业、延长产业链条作为产业结构调整和经济增长的重中之重,经过一、二期工程系统建设和工艺、技术、设备的配套完善,现已形成洗煤、炼焦、化工产品回收并向精细加工综合利用延伸的发展格局。
  高度重视技术创新,坚持向技术经济合理化要效益。截至2016年底,盛隆化工共实施科技创新项目190余项,为公司取得了可观的经济效益。一是抓配煤调整,降低成本。通过改变配煤方案,用低价贫瘦煤代替高价瘦煤;用低价气肥煤代替高价强肥煤;用精瘦煤代替高价主焦煤。通过近百次的反复试验,在不降低产品质量的前提下,吨焦原料煤成本降低3%。二是抓“废气”回收,增产降耗。2007年,通过技改实施了甲醇废弃驰放气的回收利用,增设回收设施导入焦炉和转化炉掺烧加热,置换部分煤气生产甲醇。经测算,仅此一项每年可多出甲醇8800-14500吨,年创产值1000万元以上。2007年10月,又与相邻的盛源宏达化工公司签订供气协议,将部分废弃驰放气作为氢源供该公司苯加氢项目生产,使能源的综合利用得到更进一步发挥。甲醇弛放气回收技术在全国属首例,填补了该行业技术空白。三是抓余热利用,节能创效。2012年,公司开展了“一期焦炉废气余热回收技术改造项目”,可产生12吨/小时0.8MPa的饱和蒸汽,每年可节约标准煤一万余吨。现在公司一期焦炉烟道气余热锅炉所产低压蒸汽已并入厂区低压蒸汽管网。该技改项目已顺利完成申报验收工作,获得国家财政项目奖励资金240万元。
  敢于打破常规,在持续改造提升煤化工技术工艺上狠下功夫。该公司技术管理人员凭着智慧、胆识和科学态度,先后完成了几十项工艺技改。其中有1号消烟除尘车改造;焦炉地下室照明通风煤气报警系统改造;增设一期甲醇合成蒸发冷装置,每小时可节约1300立方循环水;完成二期项目所有电机变频改造。2015年一期焦炉新上自动加热系统,稳定炉温和提高了焦炭的质量,年创收500万元。化产回收系统增加熔硫釜装置,将废渣硫膏变废为宝,一跃成为市场紧俏的化工产品;2016年投资820多万元实施甲醇弛放气制甲醇项目,年可增产甲醇8000余吨。对一期甲醇空分进行了汽改电技术改造,年可降低动力成本1000余万元。一系列工艺技改项目的实施,不仅提高了经济效益,而且解决了环境污染问题。
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